Современное формовочное и сварочное оборудование трубоэлектросварочных агрегатов (ТЭСА 42-168, ТЭСА 140-426) позволяет производить трубы диаметром до 426 мм с толщиной стенки до 14 мм. Режимы сварки фиксируются и контролируются при помощи автоматической системы. Специальные устройства позволяют качественно снимать наружный и внутренний грат, образующийся при сварке труб. Автоматизирована операция по замене части оборудования трубоэлектросварочного прокатного стана (валки стальные) при смене сортамента, что позволяет минимизировать время перевалки.

Прежде чем горячекатаный прокат для изготовления труб поступит в сварочную клеть, осуществляются следующие технологические операции:

- складирование и контроль рулонов на соответствие НТД и сопроводительным сертификатам (1);
- порезка рулонов на более узкие рулоны требуемой ширины (штрипсы) на агрегате продольной резки (2);
- складирование порезанных рулонов (штрипсов) (3);
- заправка очередного рулона в трубоэлектросварочный стан (4);
- правка штрипса (5);
- обрезка концов рулонов штрипса (6);
- сварка концов рулонов штрипса между собой (7);
- поступление штрипса в спиральный накопитель (8) и его последующая формовка в трубную заготовку при помощи валков, являющихся частью трубоэлектросварочного прокатного стана.

Непосредственно после сварки (9) производятся 100% ультразвуковой контроль сварного соединения (10) и локальная термическая обработка сварного шва и околошовной зоны (11) с целью получения равномерной структуры металла сварного шва, снятия внутренних напряжений и выравнивания механических свойств основного металла и сварного соединения.

После локальной термической обработки происходит охлаждение труб на воздухе (в последствии эмульсией) (12) и калибровка трубы по диаметру в линии трубоэлектросварочного стана (13).

Далее происходит порезка «бесконечной трубы» (14) на мерные длины от 6 до 12 м согласно требованиям заказа, промывка внутренней полости трубы (15), правка трубы (16), снятие фаски на концах трубы (17).

Оборудование линии отделки предназначено для окончательной обработки, испытания и контроля труб (в том числе их геометрических параметров (18)), поступающих с линии стана). Линия, помимо прочего, имеет в своем составе пресс для гидравлического испытания (19), а также установки неразрушающего (ультразвукового и магнитного) контроля труб, выявляющих продольные и поперечные дефекты по всей длине труб на наружной и внутренней поверхности (20). Работа агрегатов линии отделки полностью автоматизирована.

Контроль качества продукции осуществляется на всех стадиях производства. Контроль химического состава и механических свойств, металлографический анализ продукции проводятся в Центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ).

Нанесение на трубы защитного консервационного покрытия осуществляется по требованию заказчика (21).

Трубы проходят сдаточный контроль, измерение длины и взвешивание каждой трубы, автоматическую увязку в пакеты шестигранной формы (22). Сформированные пакеты труб отправляются либо на склад готовой продукции, либо для дальнейшей отделки в подразделениях «Участок термической обработки» или «Участок нарезки» (23).